В начало

Система «Ноль дефектов»

 

Система «Ноль дефектов» представляет собой одну из целевых установок концепции  всеобщего управления качеством, направленной на стремление к полному отсутствию дефектов.

Программа «Ноль дефектов» базируется на следующих концептуальных положениях:

1) упор на предупреждение появления дефектов, а не на их обнаружение и исправление;

2) направленность усилий на сокращение уровня дефектности в производстве;

3) осознание факта, что потребитель нуждается именно в бездефектной продукции и что производитель может и должен именно такую продукцию поставлять своим потребителям;

4) необходимость для руководства предприятия ясно сформулировать цели в области повышения качества на длительный период;

5) понимание того, что качество работы компании определяется не только качеством производственных процессов, но и качеством деятельности непроизводственных подразделений (деятельность таких подразделений рассматривается как оказание услуг);

6) признание необходимости финансового анализа деятельности в области обеспечения и улучшения качества.

Основой успеха системы «Ноль дефектов» стал принцип недопустимости изначального установления какого-либо приемлемого уровня дефектности, кроме нулевого.

Различие систем бездефектного изготовления продукции в нашей стране и зарубежом заключается главным образом в идеологическом подходе: у нас допускается право исполнителя на ошибку, зарубежом такое право не признается.

Типовые принципы системы «Ноль дефектов» служат на сегодняшний день основой организации систем технического контроля на абсолютном большинстве предприятий и входят, как уже отмечалось, в состав системы менеджмента качества, в ко-торой сама система «Ноль дефектов» является подсистемой.

Система «Ноль дефектов» позволила впервые ввести количественный критерий оценки качества труда исполнителей и подразделений, выраженный процентом сдачи продукции в отдел технического контроля с первого предъявления и регулирующий уровень стимулирования исполнителей.

В процессе использования системы «Ноль дефектов» на ряде предприятий ее принципы распространились с этапа производства на этапы конструкторской и технологической подготовки производства. Качество технической документации с оценкой по сдаче ее проверяющему с первого предъявления стало критерием оценки качества труда конструкторов и технологов.

Важным организующим принципом системы стало обязательное проведение периодических совещаний по качеству в подразделениях и в целом по предприятию, на которых подводились итоги работы по качеству продукции, принимались решения по проблемным вопросам обеспечения качества, заслушивались рабочие и специалисты, допустившие брак и т.д.

Внедрение системы «Ноль дефектов» вывело организацию контроля на более высокий уровень, при котором основная часть ответственности за качество стала возлагаться на непосредственных изготовителей продукции.

Система «Ноль дефектов» исходит из неразрывности понятия количества и качества продукции, из того, что улучшение качества продукции является одним из основных средств повышения производительности труда.

Внедрение системы «Ноль дефектов» было предопределено необходимостью реализации ее в качестве ближайшей цели – обеспечения изготовления продукции всеми исполнителями в строгом соответствии с действующей технической документацией, а также в качестве конечной цели – достижения выпуска продукции высокого качества без дефектов, полностью соответствующей современному уровню технологии, организации производства и требованиям надежности.