В начало

Организация и виды технического контроля (Лекция)

ПЛАН ЛЕКЦИИ

1. Задачи и функции службы технического контроля качества

2. Виды технического контроля качества продукции

3. Организация работ по анализу отказов, выявлению и устранению дефектов

4. Виды испытаний продукции

5. Порядок проведения испытаний продукции

6. Метрологическое обеспечение

 

1. Задачи и функции службы технического контроля качества

Технический контроль качества продукции на предприятии осуществляет отдел технического контроля (ОТК), возглавляемый начальником или заместителем руководителя предприятия по качеству. Главные задачи ОТК – предотвращение выпуска (поставки) предприятиями продукции, не соответствующей требованиям нормативно-технической документации (НТД), условиям поставки и контрактов; укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции.

В соответствии с задачами ОТК реализует следующие функции:

1.      подбор и расстановку кадров, обучение и повышение их квалификации;

2.      анализ эффективности всех видов технического контроля;

3.      внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества изделий;

4.      входной контроль;

5.      анализ и обобщение статистических данных об эксплуатационных свойствах выпущенной предприятием продукции;

6.      контроль за реализацией и эффективностью мероприятий по устранению выявленных конструктивных, производственных недостатков изделий и предупреждение брака;

7.      участие в подготовке к сертификации продукции;

8.      разработка предложений, направленных на повышение качества изготовляемой продукции;

9.      участие в совершенствовании НТД.

Начальник ОТК (зам. Руководителя предприятия по качеству)  имеет право:

1.      прекращать приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызывающих их;

2.      запрещать с одновременным письменным уведомлением директора предприятия использование в производстве сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмента, не соответствующих установленным требованиям; изготовление новой продукции, если проектно-конструкторская и технологическая документация на нее не обеспечивает соблюдения требований НТД;

3.      участвовать в решении вопросов о переводе отдельных работников, бригад, участков и цехов на самоконтроль, вносить в необходимых случаях представления о лишении права на самостоятельный контроль работников и подразделений предприятия.

Предприятие может реализовать только ту продукцию, которая принята ОТК или изготовлена лицами, работающими в условиях самоконтроля. В любом из этих случаев ОТК оформляет документ, удостоверяющий соответствие этой продукции установленным требованиям.

Система технического контроля (объекты контроля, контрольные операции, их последовательность, техническое оснащение, режимы, методы, средства механизации и автоматизации) является неотъемлемой частью производственного процесса, разрабатывается одновременно с проектированием технологии изготовления продукции службой главного технолога предприятия либо соответствующими проектно-технологическими организациями при участии ОТК

Начальник ОТК наравне с руководителем и главным инженером предприятия в соответствии с действующим законодательством несет ответственность за выпуск недоброкачественной продукции (не соответствующей НТД, особенно в части обязательных требований).

 

2. Виды технического контроля качества продукции

Технический контрольэто проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД; на стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, маркировку, количество предъявляемой продукции, ход (состояние) производственных процессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.

Технический контроль включает три основных этапа:

1.      получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, контролируемых признаках и показателях его свойств;

2.      получение вторичной информации – отклонений от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

3.      подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.

Объектами технического контроля могут быть изделия или процессы, влияющие на качество. Контролируемый признак – это количественная или качественная характеристика свойств объекта, подвергаемого контролю. Комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции с заданным уровнем качества, составляет предмет организации контроля.

Метод контроля – это совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля. В метод контроля входят основные физические, химические, биологические и другие явления, а также зависимости (законы, принципы), применяемые при снятии первичной информации относительно объекта контроля.

Под системой контроля понимают совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом по правилам, установленным соответствующей документацией.

Средства контроля – это изделия (приборы, приспособления, инструменты, испытательные стенды) и материалы, используемые при контроле.

По действующей видовой классификации технический контроль качества подразделяется по следующим основным признакам:

1.      В зависимости от объекта контроля – контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса (его режимов, параметров, характеристик, соответствия требованиям ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП);

2.      по стадиям создания и существования продукции – проектирования (контроль процесса проектирования конструкторской и технологической документации), производственный (контроль производственного процесса и его результатов), эксплуатационный. Производственный контроль, как правило, охватывает вспомогательные, подготовительные и технологические операции. Объектом эксплуатационного контроля могут быть эксплуатируемые изделия и процесс эксплуатации;

3.      по этапам процесса – входной (контроль качества поступающих на предприятие сырья, материалов и комплектующих изделий), операционный (контроль продукции или процесса во время выполнения  или после завершения определенной операции), приемочный (контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или использованию);

4.      по полноте охвата – сплошной (контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой), выборочный (контроль выборок или проб из партии или потока продукции);

5.      по связи с объектом контроля во времени – летучий (контроль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке), непрерывный (контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно), периодический (поступление информации о контролируемых параметрах происходит через установленные интервалы). Эффективность летучего контроля обусловливается его внезапностью, правила обеспечения которой должны быть специально разработаны. Этот контроль, как правило, осуществляется непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения и т.п.;

6.      по возможности последующего использования продукции – разрушающий (объект контроля использованию не подлежит), неразрушающий (без нарушения пригодности объекта контроля к дальнейшему использованию);

7.      по степени использования средств контроляизмерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу (путем сравнения признаков качества продукции с признаками качества контрольного образца;

8.      по проверке эффективности контроляинспекционный (осуществляется специально уполномоченными исполнителями с целью проверки эффективности ранее выполнявшегося контроля);

9.      в зависимости от исполнителя контроля – ведомственный (осуществляется органами министерства или ведомства), государственный надзор (осуществляется специальными государственными органами);

10.  в зависимости от уровня технической оснащенности – ручной (используются немеханизированные средства контроля для проверки качества деталей, изделий), механизированный (применение механизированных средств контроля), автоматизированный (осуществляется с частичным непосредственным участием человека), автоматический (без непосредственного участия человека), активный (непосредственно воздействует на ход осуществления технологического процесса и режимов обработки с целью управления ими);

11.  по структуре организации – самоконтроль (контроль качества исполнителем, имеющим на это право), одноступенчатый (контроль исполнителем и работником ОТК), многоступенчатый (контроль исполнителем, операционный контроль, специальные методы контроля), приемочный (ОТК);

12.  по типу проверяемых параметров и признакам качества – геометрических параметров (контроль линейных, угловых размеров, шероховатостей поверхности, формы, перпендикулярности торцов тела вращения его осям и др.), физических свойств (теплопроводность, электропроводность, температура плавления и др.), механических свойств (жесткость, твердость, пластичность, упругость, прочность и др.), химических свойств (химический анализ состава вещества, коррозионная стойкость в различных средах и др.), металлографические исследования (контроль микро- и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, деталей), специальный (контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов, например с помощью ультразвука), функциональных параметров (контроль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях), признаков качества. Например, внешнего вида визуально.

 

3. Организация работ по анализу отказов, выявлению и устранению дефектов

Информационными источниками для учета и анализа дефектов и отказов в процессе производства служат: технологические паспорта на выпускаемые изделия; результаты входного, выборочного контроля, контрольно-типовых испытаний, распаковке покупных изделий, конструкторско-технологических испытаний; ведомости дефектов, акты о браке, протоколы испытаний на надежность, отчеты по результатам текущего контроля надежности выпускаемых изделий; в процессе эксплуатации – рекламации, потери, связанные с ними, удержания с виновников рекламаций, затраты на устранение недостатков и отказов; штрафы за поставку некачественной продукции; сведения, поступающие от заказчика (потребителя), о работе изделий в эксплуатации и др. Для товаров народного потребления – данные от торгующих организаций, гарантийных ремонтных ателье, мастерских, общественных организаций по защите прав потребителей.

Все дефекты, обнаруженные в процессе изготовления и обработки изделий, необходимость дополнительных доработок продукции и результаты проведения этих работ фиксируются в действующих документах предприятия. Для учета, анализа и устранения дефектов изделий используются следующие документы: первичные учетные документы дефектов; сигнальный листок; карта дефектов.

Первичными учетными документами дефектов в процессе изготовления и отработки изделий являются: журнал учета результатов контрольных операций по технологическому процессу; журнал учета и подготовки результатов испытаний на предприятии; акт дефектации изделий после испытаний; ведомости дефектов, обнаруженных при натуральных испытаниях; замечания с испытательных полигонов и др.

Сигнальный листок служит для регистрации и контроля за устранением дефектов, если проведение дополнительных работ и централизованный контроль возможны без решения руководства предприятия.

Карта дефекта предназначена для регистрации и контроля за устранением дефектов, если на проведение дополнительных работ и централизованного контроля необходимо разрешение руководства предприятия.

Контроль за устранением дефектов осуществляется по сигнальным листкам. Их оформляют ОТК в процессе изготовления – технологическое бюро цеха, в процессе отработки – лица, ответственные за проведением испытаний. Первично оформленные сигнальные листки направляются в отдел надежности предприятия, где они рассматриваются и классифицируются по видам причин, вызывающих дефекты, и направляются в подразделения – исполнители. Сроки порядок прохождения документов устанавливается в стандартах предприятия.

Подразделение – исполнитель проводит все работы необходимые для устранения дефекта и указывает их перечень; в заключительном разделе сигнального листка делает письменное заключение о результатах повторных испытаний и отправляет сигнальный листок ведущему конструктору изделия.

Ведущий конструктор изделия рассматривает сигнальный листок и дает заключение о достаточности мероприятий по устранению дефекта, разрешает закрыть сигнальный листок и возвращает его в отдел надежности. Если ведущий конструктор считает, что необходимо проведение дополнительных мероприятий по устранению дефекта, то отдел надежности составляет повторный сигнальный листок с надписью на лицевой стороне «вторичный». После повторной доработки отдел надежности дает заключение о достаточности мероприятий по устранению дефекта и закрывает сигнальный листок.

В более сложных случаях устранения дефектов отдел надежности на основании указаний руководства предприятия. анализа поступивших сигнальных листков, предложений ОТК и другой информации об отклонениях подготавливает совместно с ведущим конструктором изделия материалы к открытию карты дефекта.

Руководитель предприятия (главный конструктор, главный инженер) утверждают карту дефекта, в которой указываются подразделение, ответственное за устранение дефекта, подразделения – исполнители и контрольные сроки. Карта дефектов регистрируется отделом надежности и направляется в подразделение, ответственное за устранение дефекта. Это подразделение разрабатывает план доработки, согласовывает его с отделом надежности, конструкторским отделом, подразделениями – исполнителями, оформляет заказ на производство работ.

Подразделение, ответственное за устранение дефекта, после доработки изделия готовит, оформляет и согласовывает с отделом надежности, конструкторским отделом «Заключение об устранении дефекта» и представляет  к закрытию карту дефекта руководителю предприятия (главному конструктору, главному инженеру).

Если главный конструктор и отдел надежности считают, что необходимо проведение дополнительных работ, то повторно составляется карта дефекта, также утверждаемая руководством предприятия. Решение о закрытии карты дефекта принимает руководитель предприятия (главный конструктор, главный инженер). Закрытая карта дефекта передается в отдел надежности. После закрытия сигнальных листков и карты дефектов в конструкторскую документацию, как правило, вносят уточнения.

Информация о причинах дефектов, опыт проведения работ по их устранению обобщается, анализируется и используется при проектировании, изготовлении и обработке аналогичных изделий.

 

4. Виды испытаний продукции

Испытание – это экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании, при моделировании объекта к воздействиям. Вид испытаний – это классификационная группа испытаний по определенному признаку. В соответствии с видовой классификацией, испытания подразделяются по следующим основным признакам:

1.      в зависимости от целей испытаний – контрольные (для контроля качества объекта), исследовательские (для изучения определенных свойств объекта);

2.      по наличию базы для сравнения результатов – сравнительные (испытание двух или более объектов, проводимые в идентичных условиях для сравнения характеристик их качества);

3.      по точности значения параметров -  определительные (для определения значений параметров продукции с заданными значениями точности и доверительной вероятности), оценочные (для такой оценки качества продукции, при которой не требуется определение значений ее параметров с заданными значениями точности и доверительной вероятности). В результате оценочных испытаний устанавливается факт выполнения или невыполнения заданных критериев годности продукции;

4.      по этапам разработки продукции – доводочные (проводятся в процессе разработки изделий для оценки влияния вносимых в нее изменений с целью достижения требуемых показателей качества), предварительные (испытания опытных образцов или партий для определения возможности их предъявления на приемочные испытания), приемочные (испытания опытных образцов или партий продукции либо изделий единичного производства, проводимые соответственно для решения вопроса о целесообразности постановки на производство этой продукции или после изготовления передачи ее в эксплуатацию);

5.      по уровню проведения – ведомственные (приемочные испытания, проводимые комиссией из представителей заинтересованного министерства или ведомства), межведомственные (приемочные испытания, проводимые комиссией из представителей нескольких заинтересованных министерств, ведомств), государственные (приемочные испытания, проводимые государственной комиссией);

6.      по этапам процесса – на входном контроле (испытания для проверки соответствия количественных и качественных характеристик продукции, полученной от поставщика, количественным и качественным характеристикам, предусмотренным на эту продукцию стандартами или техническими условиями); при операционном контроле (испытания с целью установления соответствия формирующихся количественных и качественных характеристик изделия в процессе его обработки (переработки) количественным и качественным характеристикам, предусмотренным техническими условиями, стандартами); приемо-сдаточные (испытания готовой продукции, проводимые при приемочном контроле). Эти испытания, как правило, проводятся изготовителем продукции. Если на предприятии – изготовителе имеются представители заказчика, то они проводят испытания в присутствии представителя изготовителя;

7.      по периодичности проведения – периодические (испытания продукции, которые проводятся периодически в объемах и в сроки, установленные соответствующей документацией);

8.      по оценке уровня качества продукции – аттестационные (для оценки уровня качества продукции при ее аттестации);

9.      по оценке целесообразности изменения – типовые (испытания продукции, проводимые после внесения изменений в конструкцию, рецептуру или технологию изготовления для оценки эффективности и целесообразности внесенных изменений);

10.  по продолжительности проведения – ускоренные (испытания продукции, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации в более короткий срок, чем в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации), нормальные (испытания продукции, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации в такой же срок, как и в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации);

11.  по степени интенсификации процессов – форсированные (ускоренные испытания, основанные на интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения), сокращенные (ускоренные испытания без интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения). При форсированных испытаниях получение результатов испытаний ускоряется увеличением нагрузок (температур, давлений, скоростей и т.п.). При сокращенных испытаниях уменьшение сроков получения необходимого объема информации может достигаться, например, на основе использования дополнительной информации, получаемой вне испытаний, применением методов экстраполяции;

12.  по возможности последующего использования продукции – разрушающие (испытания продукции. которые могут нарушить ее пригодность к использованию по назначению), неразрушающие (испытания продукции, которые не должны нарушать ее пригодности к использованию по назначению;

13.  в зависимости от места проведения – полигонные (в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным), эксплуатационные (в условиях эксплуатации). Разновидностями эксплуатационных испытаний являются опытная эксплуатация и подконтрольная эксплуатация;

14.  в зависимости от оцениваемых свойств – на надежность (испытания продукции, проводимые для определения или оценки значений показателей ее надежности в заданных условиях), ресурсные (испытания на долговечность, проводимые для определения или оценки технического ресурса продукции);

15.  по виду воздействия на объект – механические (основной вид воздействия – механические нагрузки); электрические (основной вид воздействия – электрические нагрузки); акустические (вид воздействия – акустические колебания); тепловые (основной вид воздействия – тепловые нагрузки); гидравлические, пневматические (вид воздействия – давление жидкости или газа соответственно); радиационные (вид воздействия – ионизирующее излучение), электромагнитные (вид воздействия – электромагнитное поле); магнитные (вид воздействия – магнитное поле); биологические (основной вид воздействия – жизнедеятельность организмов); климатические (вид воздействия – климатические факторы); химические (вид воздействия – химическая реакция).

 

5. Порядок проведения испытаний продукции

Испытаниям подлежат опытные образцы (партии) и продукция серийного, массового и единичного производства. Опытный образец или опытную партию подвергают предварительным и приемочным испытаниям (проверкам) по специально разработанным программам. Предварительные проводят для определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стандартов, технической документации и для решения вопроса о возможности представления ее на приемочные испытания. Организует и проводит этот вид испытаний предприятие (организация) – разработчик с привлечением при необходимости предприятия – изготовителя продукции и предприятий – соисполнителей. Приемочные -  с целью определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стандартов и технической документации, оценки технического уровня, определения возможности постановки продукции на производство, выработки рекомендаций по установлению категории качества.

Предоставленные на испытания опытный образец (опытная партия) должен быть доработан, а техническая документация откорректирована по результатам предварительных испытаний. Приемочные испытания организует предприятие – разработчик и проводит их по заранее разработанной программе и методике при участии предприятия – изготовителя и заказчика (основного потребителя), под руководством приемочной (государственной, межведомственной, ведомственной) комиссии. Приемочные испытания (проверки) могут проводиться специализированной испытательной организацией (государственные испытательные центры, машиностроительные станции, головные институты по видам техники) с участием разработчика и изготовителя. В этом случае специализированная испытательная организация представляет приемочной комиссии результаты испытаний для использования их в работе.

Продукция, подлежащая государственным приемочным испытаниям, как правило, испытывается специализированной испытательной организацией.

Комиссию по проведению приемочных испытаний утверждает министерство – разработчик или по согласованию с ним министерство – изготовитель. По некоторым видам продукции эту комиссию может утверждать министерство- заказчик совместно с министерством – разработчиком. Государственную приемочную комиссию и ее председателя по продукции, включенной в Перечень Госстандарта, утверждает совместно с Госстандартом ведущее министерство. Председателем других государственных и межведомственных приемочных комиссий назначают представителя заказчика (основного потребителя).

Члены комиссии, подписывая документы приемочных испытаний, как правило, согласовывают технические условия, карту технического уровня и качества продукции, составляют акт приемки опытного образца (опытной партии). При соответствии опытного образца (опытной партии) требованиям технического задания, стандартов и технической документации комиссия в акте приемки рекомендует данную продукцию к постановке на производство. Если в результате приемочных испытаний комиссия выявила возможность улучшения отдельных свойств изделий, не установленных количественные значениями в техническом задании, в акте приемки дается перечень конкретных рекомендаций по совершенствованию продукции, указывается на необходимость их выполнения до передачи технической документации предприятию – изготовителю. Акт приемки утверждает руководство организации, назначившей комиссию по проведению приемочных испытаний.

Для продукции, на которую технический уровень и показатели качества оказались ниже требований технического задания, приемочная комиссия определяет дальнейшее направление работ по совершенствованию конструкции изделий, улучшению их производственно-технических характеристик, а также принимает решение о проведении повторных приемочных испытаний или о прекращении дальнейших работ.

Продукцию серийного и массового производства подвергают приемо-сдаточным, периодическим испытаниям установочной серии (первой промышленной партии), называемым квалификационными; продукцию единичного производства – только приемо-сдаточным испытаниям.

Порядок и объем приемо-сдаточных испытаний не стандартны. Они указываются в нормативно-технической документации на продукцию. Результаты приемо-сдаточных испытаний отражают в сопроводительной документации к продукции. Продукцию, положительно выдержавшую приемо-сдаточные испытания, подвергают периодическим испытаниям, которые проводит в основном предприятие-изготовитель с целью оценки соответствия продукции требованиям стандартов. Технических условий и стабильности показателей. В периодических испытаниях средств измерений принимают участие органы Госстандарта. Результаты периодических испытаний оформляют протоколом, который подписывают работники, проводившие испытания, при необходимости – представители организации-разработчика и заказчика (основного потребителя), утверждает руководитель предприятия, проводившего испытания, копии протокола предприятие, проводившее периодические испытания, направляет участникам испытаний к предприятию – изготовителю для устранения выявленных недостатков.

Испытания установочной серии (первой промышленной партии) проводит изготовитель при участии разработчика, заказчика (основного потребителя) и представителя органов Госстандарта (по продукции, включенной в Перечень Госстандарта). По результатам испытаний комиссия принимает решение об окончании процесса освоения продукции и возможности серийного производства. Если испытания установочной серии показали, что производственный процесс не обеспечивает выпуска продукции установленного технического уровня, а показатели качества ниже предусмотренных, то комиссия, проводившая испытания, дает рекомендации по совершенствованию производственного процесса, устанавливает срок устранения выявленных недостатков и проведения повторных испытаний.

Для оценки возможности производства продукции на экспорт проводятся испытания образца (образцов) изделий серийного и массового производства. Испытания проводятся комиссией, назначенной министерством – изготовителем с участием представителей Минвнешторга. Испытаниям подвергаются образцы продукции, изготовленные по документации, учитывающей требования экспорта и прошедшие приемо-сдаточные испытания. Решением на изготовление продукции для экспорта служит утвержденный министерством акт комиссии, проводившей испытания. Непременным условием при этом является наличие полностью отработанного комплекта технологического процесса, технологической документации, полного комплекта предусмотренного оборудования, оснащения, средств измерений, квалификационного состава рабочих, обеспечивающих выпуск продукции для экспорта со стабильными показателями качества.

 

6. Метрологическое обеспечение

Без точной и объективной измерительной информации невозможно обеспечить высокое качество продукции. К измерительной информации предъявляются следующие требования: результаты измерений должны быть выражены в узаконенных единицах, должна быть точно известна погрешность выполняемых измерений, и эта погрешность не должна превышать допустимых значений. Первые два условия соответствуют понятию «единство измерений». Обеспечение единства измерений и требуемой точности объединяется понятием «метрологическое обеспечение». Под метрологическим обеспечением понимается установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений. Законодательные основы единства измерений установлены в Законе РФ «Об обеспечении единства измерений», принятом в 2007 г.

Научной основой метрологического обеспечения является метрология – наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах.

Организационной основой метрологического обеспечения является государственная служба и метрологические службы субъектов хозяйственной деятельности.

Техническими основами метрологического обеспечения являются:

1.      государственные эталоны единиц физических величин, обеспечивающие воспроизведение единиц с наивысшей точностью;

2.      средства измерений – технические устройства, предназначенные для измерений;

3.      калибровка средств измерений – совокупность операций, выполняемых с целью определения и подтверждения действительных метрологических характеристик или пригодности к применению средств измерений, не подлежащих государственному метрологическому контролю и поднадзору.

4.      поверка средств измерений – совокупность операций, выполняемых органами государственной метрологической службы и другими уполномоченными на то организациями с целью определения и подтверждения соответствия средств измерений установленным техническим требованиям.

5.      стандартные образцы состава и свойств веществ и материалов.

6.      стандартные справочные данные о физических константах и свойствах веществ и материалов.

У субъекта хозяйственной деятельности действует в необходимых случаях в установленном порядке метрологическая служба, которую возглавляет главный метролог, для выполнения работ по обеспечению единства и требуемой точности измерений.

Метрологический контроль и надзор осуществляется путем:

1.      калибровки средств измерений;

2.      надзора за состоянием средств измерений, аттестованными методиками выполнения измерений, эталонами единиц величин, применяемыми для калибровки средств измерений, соблюдения метрологических норм и правил, нормативных документов по обеспечению единства измерений;

3.      выдачи обязательных предписаний, направленных на предотвращение, прекращение или устранение нарушений метрологических правил и норм;

4.      проверки своевременности представления средств измерений на испытания в целях утверждения типа средств измерений, а также на поверку и калибровку.

Государственный метрологический контроль осуществляется:

1.      за выпуском, состоянием и применением средств измерений, аттестованными методиками выполнения измерений, эталонами единиц величин, соблюдением метрологических правил и норм;

2.      за количеством товаров, отчуждаемых при совершении торговых операций;

3.      за количеством фасованных товаров в упаковках любого вида при их расфасовке и продаже.